Hệ thống dây chuyền sản xuất gạch bê tông – vữa ướt

1. GIỚI THIỆU DÂY CHUYỀN

Dây chuyền sản xuất gạch bê tông – vữa ướt là hệ thống thiết bị liên hoàn dùng để định lượng nguyên liệu, phối trộn, cấp vữa, tạo hình trong khuôn, sấy hoặc dưỡng hộ, tháo khuôn, kiểm tra và xếp sản phẩm thành phẩm.

Công ty Ngọc Thành chuyên tư vấn, thiết kế, chế tạo và lắp đặt dây chuyền theo kích thước sản phẩm, loại cốt liệu, độ sệt của hỗn hợp, thời gian đóng rắn, công suất và mức độ tự động hóa yêu cầu.

Dây chuyền có thể được thiết kế cho các sản phẩm bê tông đúc khuôn, tấm bê tông, gạch kích thước lớn, sản phẩm có lưới hoặc vỉ thép gia cường và các sản phẩm vữa ướt cần định lượng – rót khuôn chính xác.

2. DẢI CÔNG SUẤT THIẾT KẾ

• 300–400 viên/giờ
• 400–600 viên/giờ
• 600–800 viên/giờ
• 800–1.000 viên/giờ
• 1.000–1.500 viên/giờ

Công suất thực tế được xác định theo kích thước viên, số viên trên mỗi khuôn, thời gian trộn, thời gian rót, thời gian rung – định hình, thời gian sấy hoặc dưỡng hộ và phương án tháo khuôn.

3. SẢN PHẨM CÓ THỂ SẢN XUẤT

• Gạch bê tông và sản phẩm bê tông đúc khuôn.
• Tấm bê tông kích thước lớn.
• Sản phẩm bê tông có cốt hoặc vỉ thép gia cường.
• Sản phẩm có kết cấu âm – dương theo khuôn.
• Sản phẩm bê tông/vữa ướt theo quy cách đặt hàng.

Kích thước và chiều dày sản phẩm được thiết kế theo bản vẽ thực tế. Ví dụ, với sản phẩm dạng tấm 610 × 610 mm có thể bố trí nhiều mức chiều dày khác nhau tùy yêu cầu chịu lực và ứng dụng.

4. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ TỔNG THỂ

Một dây chuyền hoàn chỉnh có thể được bố trí theo trình tự:

• Bin chứa nguyên liệu.
• Vít tải hoặc băng tải định lượng.
• Cân định lượng nguyên liệu.
• Máy trộn vữa/bê tông.
• Bồn hoặc phễu trung gian.
• Bơm hoặc cơ cấu cấp vữa.
• Khuôn tạo hình.
• Bàn rung hoặc cơ cấu hỗ trợ điền đầy khuôn nếu cần.
• Xe hoặc giá mang khuôn.
• Buồng sấy hoặc khu vực dưỡng hộ.
• Máy lật/tháo khuôn.
• Băng tải sản phẩm.
• Xếp lớp – pallet hóa.
• PLC/HMI/SCADA điều khiển toàn dây chuyền.

5. HỆ THỐNG BIN CHỨA VÀ CẤP NGUYÊN LIỆU

Các thành phần như cát, bột khoáng, xi măng, phụ gia hoặc cốt liệu được chứa trong bin riêng. Dưới mỗi bin bố trí vít tải, van hoặc thiết bị cấp liệu để đưa vật liệu tới cân hoặc máy trộn.

Số lượng bin và dung tích được xác định theo công thức phối liệu và công suất dây chuyền. Hệ thống có thể tích hợp cảm biến mức cao – thấp để kiểm soát tồn liệu.

6. HỆ THỐNG ĐỊNH LƯỢNG

Định lượng chính xác là yếu tố quan trọng để duy trì chất lượng sản phẩm ổn định giữa các mẻ.

• Cân cốt liệu.
• Cân xi măng hoặc chất kết dính.
• Định lượng nước.
• Định lượng phụ gia lỏng hoặc bột.

Các cân có thể sử dụng loadcell và được PLC quản lý theo công thức cài đặt. Tỷ lệ phối liệu có thể lưu theo từng mã sản phẩm.

7. MÁY TRỘN VỮA – BÊ TÔNG

Máy trộn được lựa chọn theo thể tích mẻ, độ nhớt hỗn hợp và công suất yêu cầu. Với hỗn hợp vữa ướt hoặc bê tông có độ sệt cao, cánh trộn và hình dạng thùng cần đảm bảo vật liệu đảo đều, hạn chế góc chết và xả sạch.

Dây chuyền công suất trung bình và lớn có thể sử dụng máy trộn dung tích khoảng 1.000–1.500 lít hoặc lớn hơn tùy thời gian chu kỳ và công suất thực tế.

8. HỆ THỐNG CẤP VỮA – BƠM RÓT

Sau khi trộn, hỗn hợp được xả vào phễu trung gian và chuyển đến khuôn bằng bơm piston, vít cấp liệu, băng tải hoặc cơ cấu cấp phù hợp.

Với hệ rót vữa ướt, bơm piston là phương án phù hợp khi cần kiểm soát thể tích cấp, hạn chế phân tầng và cấp liệu theo chu kỳ.

Tốc độ cấp được đồng bộ với vị trí khuôn nhằm hạn chế tràn, thiếu vữa hoặc sai khối lượng viên.

9. HỆ THỐNG KHUÔN TẠO HÌNH

Khuôn quyết định trực tiếp kích thước, hình dạng và độ chính xác của sản phẩm. Khuôn được thiết kế theo bản vẽ sản phẩm, có tính đến độ co, tháo khuôn và khả năng vệ sinh.

• Khuôn đơn hoặc khuôn nhiều viên.
• Khuôn đôi cho sản phẩm dạng tấm.
• Khuôn có bố trí vỉ hoặc cốt thép.
• Khuôn tạo gờ âm – dương.
• Khuôn thay đổi chiều cao sản phẩm trong phạm vi thiết kế.

Ví dụ, với sản phẩm tấm khoảng 610 × 610 mm có thể thiết kế khuôn đôi để tăng năng suất, tùy chiều dày và kết cấu sản phẩm.

10. BÀN RUNG VÀ CƠ CẤU ĐỊNH HÌNH

Tùy công thức vật liệu, khuôn có thể được rung để hỗn hợp điền đầy các góc, giảm rỗ và tăng độ đồng đều.

Biên độ, tần số và thời gian rung phải được điều chỉnh phù hợp. Rung quá mạnh có thể gây phân tầng, trong khi rung thiếu có thể làm sản phẩm rỗ hoặc thiếu vật liệu tại các góc.

11. XE MANG KHUÔN VÀ HỆ THỐNG XẾP TẦNG

Sau khi rót, khuôn được đưa lên xe hoặc giá nhiều tầng để chuyển sang khu vực sấy – dưỡng hộ.

Hệ thống có thể sử dụng xe nhiều tầng, ví dụ 10–15 tầng hoặc cấu hình khác theo số khuôn cần lưu và thời gian dưỡng. Mỗi tầng có thể chứa một hoặc nhiều khuôn tùy kích thước.

12. BUỒNG SẤY – DƯỠNG HỘ

Buồng sấy hoặc dưỡng hộ có nhiệm vụ tạo điều kiện nhiệt độ và độ ẩm phù hợp để sản phẩm đạt độ cứng cần thiết trước tháo khuôn.

Thời gian sấy – dưỡng phụ thuộc công thức vật liệu, chiều dày sản phẩm, nhiệt độ và phương pháp gia nhiệt. Với một số sản phẩm có thể thiết kế chu trình khoảng 60 phút trong buồng sấy kết hợp giai đoạn dưỡng tiếp theo ngoài buồng.

Số lượng buồng và sức chứa được tính theo số khuôn mỗi giờ để tránh buồng sấy trở thành điểm nghẽn của dây chuyền.

13. MÁY LẬT VÀ THÁO KHUÔN

Sau khi đạt độ cứng yêu cầu, khuôn được chuyển đến máy lật hoặc trạm tháo khuôn.

Cơ cấu lật có thể xoay 180° hoặc theo góc phù hợp để tách sản phẩm khỏi khuôn mà hạn chế va đập và nứt vỡ.

Hệ thống có thể kết hợp khí nén, thủy lực, cơ cấu kẹp và cảm biến vị trí để thực hiện chu trình tự động.

14. HỆ THỐNG VỆ SINH VÀ HỒI KHUÔN

Khuôn sau tháo sản phẩm được kiểm tra, vệ sinh và có thể phun chất chống dính trước khi quay trở lại trạm rót.

Thiết kế vòng tuần hoàn khuôn hợp lý giúp giảm số lượng khuôn cần sử dụng và rút ngắn thời gian chu kỳ.

15. BĂNG TẢI SẢN PHẨM VÀ PALLET HÓA

Sản phẩm sau tháo khuôn được chuyển qua băng tải để kiểm tra và xếp thành chồng.

• Băng tải sản phẩm.
• Cơ cấu căn chỉnh.
• Máy nâng – hạ.
• Bàn xoay nếu cần.
• Cơ cấu xếp lớp tự động.
• Robot pallet hóa đối với dây chuyền công suất lớn.

Số lớp trên pallet được thiết kế theo chiều cao sản phẩm, tải trọng pallet và phương thức vận chuyển.

16. HỆ THỐNG PLC – HMI – SCADA

Toàn bộ dây chuyền có thể được điều khiển tập trung bằng PLC và HMI. Các công đoạn được liên động để duy trì nhịp sản xuất ổn định.

• Quản lý công thức phối liệu.
• Điều khiển cân và cấp nguyên liệu.
• Điều khiển thời gian trộn.
• Điều khiển lượng rót.
• Theo dõi vị trí khuôn.
• Điều khiển xe nhiều tầng và buồng sấy.
• Điều khiển máy lật – tháo khuôn.
• Theo dõi sản lượng.
• Cảnh báo lỗi và quá tải.
• Kết nối SCADA đối với dây chuyền quy mô lớn.

17. CÂN BẰNG NĂNG SUẤT TOÀN DÂY CHUYỀN

Một dây chuyền đạt năng suất thiết kế khi tất cả công đoạn được cân bằng. Không chỉ máy trộn hoặc trạm rót mà số lượng khuôn, thời gian sấy, số xe mang khuôn và tốc độ tháo khuôn đều phải được tính đồng bộ.

Ví dụ, nếu mục tiêu 500 viên/giờ nhưng buồng sấy chỉ chứa đủ số khuôn tương ứng 300 viên/giờ thì năng suất thực tế sẽ bị giới hạn bởi khu vực sấy.

18. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM

• Tỷ lệ phối liệu.
• Độ ẩm hỗn hợp.
• Thời gian và chất lượng trộn.
• Độ chính xác định lượng.
• Mức độ điền đầy khuôn.
• Chế độ rung.
• Nhiệt độ và thời gian dưỡng.
• Thời điểm tháo khuôn.
• Độ chính xác và độ sạch của khuôn.

19. ƯU ĐIỂM GIẢI PHÁP NGỌC THÀNH

• Thiết kế theo đúng kích thước và quy cách sản phẩm.
• Dải công suất từ 300 đến 1.500 viên/giờ.
• Chủ động thiết kế khuôn và cơ cấu cơ khí.
• Tích hợp trạm trộn, rót khuôn, sấy, tháo khuôn và pallet hóa.
• Có thể sử dụng servo, khí nén và thủy lực theo từng công đoạn.
• Tự động hóa bằng PLC/HMI/SCADA.
• Có thể bố trí theo mặt bằng hiện hữu hoặc nhà máy mới.
• Thiết kế thuận tiện bảo trì và thay đổi sản phẩm.

20. THÔNG TIN KHÁCH HÀNG CẦN CUNG CẤP KHI YÊU CẦU BÁO GIÁ

• Kích thước sản phẩm.
• Chiều dày sản phẩm.
• Khối lượng mỗi viên.
• Có hoặc không có vỉ/cốt thép.
• Công thức vật liệu hoặc thành phần nguyên liệu.
• Năng suất yêu cầu theo viên/giờ.
• Thời gian dưỡng hoặc yêu cầu cường độ tháo khuôn.
• Mặt bằng nhà xưởng.
• Số giờ vận hành mỗi ngày.
• Mức độ tự động hóa.
• Yêu cầu pallet hóa và đóng gói.

Nếu có mẫu sản phẩm hoặc bản vẽ, khách hàng nên cung cấp để Ngọc Thành tính toán khuôn, chu kỳ và số lượng khuôn chính xác hơn.

21. CÂU HỎI THƯỜNG GẶP

Dây chuyền có thể thay đổi kích thước gạch không?

Có. Tùy thiết kế, có thể thay khuôn hoặc điều chỉnh một số cơ cấu. Mỗi quy cách cần được kiểm tra về khối lượng, chiều dày và chu kỳ sản xuất.

Có thể làm sản phẩm có vỉ thép không?

Có. Dây chuyền có thể bố trí trạm đặt vỉ hoặc cốt thép trước khi rót vữa.

Có thể sản xuất 500–600 viên/giờ không?

Có. Cần thiết kế đồng bộ số khuôn, tốc độ rót, sức chứa buồng sấy và tốc độ tháo khuôn để đạt năng suất mục tiêu.

Có thể tự động xếp pallet không?

Có. Dây chuyền có thể tích hợp cơ cấu xếp lớp hoặc robot pallet hóa tùy sản lượng và ngân sách.

22. PHẠM VI CUNG CẤP CỦA NGỌC THÀNH

• Khảo sát và tư vấn công nghệ.
• Thiết kế layout dây chuyền.
• Thiết kế bin và hệ định lượng.
• Thiết kế máy trộn và hệ cấp vữa.
• Thiết kế khuôn.
• Thiết kế xe mang khuôn và hệ xếp tầng.
• Thiết kế buồng sấy – dưỡng hộ.
• Thiết kế máy lật – tháo khuôn.
• Thiết kế hệ pallet hóa.
• Thiết kế tủ điện, PLC/HMI/SCADA.
• Chế tạo, lắp đặt, chạy thử và chuyển giao.

23. LIÊN HỆ TƯ VẤN DÂY CHUYỀN GẠCH BÊ TÔNG – VỮA ƯỚT

Ngọc Thành nhận tư vấn, thiết kế, chế tạo và lắp đặt dây chuyền sản xuất gạch bê tông – sản phẩm bê tông/vữa ướt với các dải công suất 300–400, 400–600, 600–800, 800–1.000 và 1.000–1.500 viên/giờ theo yêu cầu.

Khách hàng chỉ cần cung cấp mẫu hoặc bản vẽ sản phẩm, công suất, thành phần nguyên liệu, thời gian dưỡng và mặt bằng. Ngọc Thành sẽ tính toán cấu hình trộn, rót khuôn, số lượng khuôn, hệ sấy – dưỡng, tháo khuôn và tự động hóa phù hợp.

NGỌC THÀNH – TƯ VẤN | THIẾT KẾ | CHẾ TẠO | LẮP ĐẶT | TỰ ĐỘNG HÓA DÂY CHUYỀN CÔNG NGHIỆP