Dây chuyền sản xuất phân bón hữu cơ công suất 4–100 tấn/giờ

1. GIỚI THIỆU DÂY CHUYỀN

Dây chuyền sản xuất phân bón hữu cơ của Ngọc Thành được thiết kế theo mô hình nhiều loại nguyên liệu – nhiều loại phụ gia – nhiều hướng thành phẩm. Toàn bộ quá trình từ tiếp nhận nguyên liệu, hút/cấp liệu, định lượng, nghiền, sàng, phối trộn, tạo hạt hoặc ép viên, làm nguội – sấy, sàng hoàn thiện, đóng bao và xử lý bụi có thể được tự động hóa bằng PLC/HMI/SCADA.

Dây chuyền phù hợp các nhà máy có yêu cầu công suất từ 4–6 tấn/giờ đến 80–100 tấn/giờ, tùy loại phân bón, tỷ lệ nguyên liệu, độ ẩm, công thức sản phẩm và số line vận hành.

2. DẢI CÔNG SUẤT THIẾT KẾ

• 4–6 tấn/giờ.
• 8–10 tấn/giờ.
• 10–15 tấn/giờ.
• 15–20 tấn/giờ.
• 20–30 tấn/giờ.
• 30–40 tấn/giờ.
• 40–50 tấn/giờ.
• 50–60 tấn/giờ.
• 60–80 tấn/giờ.
• 80–100 tấn/giờ.

Từ khoảng 20–30 tấn/giờ trở lên, dây chuyền thường cần chia nhiều line hoặc tăng số lượng cụm nghiền, trộn, tạo viên, sấy, sàng và đóng bao để đảm bảo vận hành ổn định, dễ bảo trì và có dự phòng công suất.

3. NGUYÊN LIỆU ĐẦU VÀO

• Phân bò đã xử lý phù hợp.
• Phân heo đã xử lý phù hợp.
• Phân gà đã xử lý phù hợp.
• Mùn thực vật.
• Chất hữu cơ đã ủ hoặc tiền xử lý.
• Phụ phẩm nông nghiệp và lâm nghiệp phù hợp.

Thông thường hệ thống bố trí 5–6 loại nguyên liệu chính hoặc nhiều hơn theo công thức sản phẩm. Mỗi nguyên liệu có silo/phễu và cơ cấu định lượng riêng.

4. HỆ THỐNG HÚT/CẤP LIỆU TỪ KHO

Nguyên liệu từ kho chứa được đưa lên cụm silo bằng hệ thống hút liệu hoặc thiết bị vận chuyển cơ khí. Với nguyên liệu tơi, khô và nhẹ có thể dùng hút khí động; với vật liệu ẩm, xơ hoặc khó chảy có thể dùng vít tải, băng tải hoặc gầu tải.

• Máy hút/cấp liệu.
• Đường ống hoặc băng/vít tải.
• Cyclone/bộ tách liệu nếu dùng khí động.
• Van chuyển hướng.
• Cảm biến mức silo.
• Liên động chống tràn và chống chạy khan.

5. CỤM 5–6 SILO/PHỄU CHỨA NGUYÊN LIỆU

• Mỗi nguyên liệu một silo/phễu riêng.
• Cảm biến mức cao – thấp.
• Cơ cấu chống tạo vòm, chống bám.
• Van xả, vít tải hoặc băng tải định lượng.
• Sàn thao tác, cầu thang và lan can.

Dung tích silo được tính theo năng suất giờ, chu kỳ cấp liệu và số giờ dự trữ cần thiết.

6. HỆ ĐỊNH LƯỢNG TỰ ĐỘNG

Nguyên liệu được định lượng theo công thức bằng van định lượng, băng tải định lượng, vít tải định lượng hoặc cân loadcell theo mẻ.

• PLC lưu nhiều công thức.
• Cài đặt tỷ lệ từng nguyên liệu.
• Cấp nhanh/chậm để giảm sai số.
• Cảnh báo thiếu liệu/quá cân.
• Lưu dữ liệu mẻ khi tích hợp SCADA.

Đối với công suất lớn 40–100 tấn/giờ, có thể bố trí nhiều cân song song để rút ngắn thời gian chuẩn bị mẻ.

7. MÁY NGHIỀN

Nguyên liệu sau định lượng được đưa qua máy nghiền để phá vón, giảm kích thước và đồng đều hóa trước sàng.

• Máy nghiền búa hoặc máy nghiền phù hợp nguyên liệu.
• Lưới kiểm soát kích thước.
• Cấp liệu bằng băng/vít tải.
• Hệ hút bụi tại cửa nạp/xả.
• Có thể bố trí nhiều máy chạy song song ở dây chuyền công suất lớn.

8. MÁY SÀNG TRỐNG QUAY

Sau nghiền, nguyên liệu đi qua sàng trống quay để loại phần quá cỡ và tạp chất.

• Phần đạt yêu cầu đi tiếp.
• Phần quá cỡ có thể hồi nghiền.
• Có thể chia nhiều vùng lỗ sàng.
• Có thể tích hợp chổi hoặc cơ cấu chống bít lỗ.

9. VÍT TẢI – GẦU TẢI – BĂNG TẢI TRUNG GIAN

Nguyên liệu sau sàng được vận chuyển lên khu vực phối trộn trên cao.

• Vít tải chữ U cho tuyến ngang/nghiêng ngắn.
• Vít tải ống cho tuyến kín.
• Gầu tải đứng để nâng liệu.
• Băng tải cho vật liệu dạng rời.
• Máng chia liệu và van chuyển hướng.

Các thiết bị trung gian phải được tính theo lưu lượng cực đại của từng công đoạn chứ không chỉ theo công suất thành phẩm.

10. PHỄU DỰ TRỮ TRUNG GIAN TRÊN CAO

Trước máy trộn bố trí phễu chứa trung gian để tạo vùng đệm, giúp máy trộn làm việc liên tục theo mẻ mà không chờ công đoạn nghiền – sàng.

• Dung tích đủ cho một hoặc nhiều mẻ.
• Cảm biến mức.
• Van xả/vít tải định lượng.
• Khung sàn chịu tải.

11. CỤM 5–6 LOẠI PHỤ GIA

Bên cạnh phễu nguyên liệu chính bố trí 5–6 phễu phụ gia. Mỗi phụ gia được định lượng riêng theo công thức.

• Phễu chứa phụ gia.
• Vít tải nhỏ/van định lượng.
• Cân vi lượng bằng loadcell khi cần.
• Cơ cấu rung chống bám.

Nguyên liệu chính và phụ gia được xả xuống máy trộn theo đúng tỷ lệ của từng mẻ.

12. MÁY TRỘN CHỮ U NẰM NGANG

Máy trộn chữ U là cụm phối trộn chính. Chu kỳ trộn tham khảo khoảng 5–6 phút/mẻ.

• Thân máy dạng chữ U.
• Trục trộn nằm ngang.
• Cánh trộn/ribbon theo tính chất vật liệu.
• Motor + hộp giảm tốc.
• Cửa xả đáy nhanh.
• Nắp kiểm tra và cửa bảo trì.

Sau khi hết thời gian cài đặt, hỗn hợp xả xuống phễu trung gian và máy trộn nhận ngay mẻ tiếp theo.

13. PHỄU TRUNG GIAN SAU TRỘN VÀ CHIA 3 HƯỚNG

• Dây chuyền vo viên phân bón.
• Dây chuyền ép viên nén dạng trụ Ø4 mm.
• Dây chuyền đóng bao trực tiếp dạng bột.

PLC điều khiển van chia liệu theo kế hoạch sản xuất.

14. DÂY CHUYỀN VO VIÊN

• Máy vo viên.
• Hệ cấp liệu định lượng.
• Hệ phun ẩm/chất kết dính nếu cần.
• Máy sàng viên dạng trống quay.
• Máy sấy viên sau sàng.
• Máy sàng – đánh bóng sau sấy.
• Silo thành phẩm.
• Máy đóng bao 25–60 kg.
• Máy may miệng bao tự động.

Hạt nhỏ có thể hồi vo; hạt quá cỡ có thể nghiền/hồi liệu; hạt đạt chuẩn đi sấy và hoàn thiện.

15. DÂY CHUYỀN ÉP VIÊN NÉN Ø4 MM

• Máy ép viên nén Ø4 mm.
• Bộ cấp liệu định lượng.
• Máy làm nguội viên.
• Máy sàng phân loại.
• Gầu tải/băng tải thành phẩm.
• Silo thành phẩm.
• Máy đóng bao 25–60 kg.
• Máy may miệng bao tự động.

Độ ẩm và kích thước nguyên liệu trước ép được kiểm soát để tăng độ bền viên và giảm bột mịn.

16. DÂY CHUYỀN ĐÓNG BAO TRỰC TIẾP DẠNG BỘT

Với sản phẩm dạng bột, nguyên liệu sau trộn được đưa thẳng đến silo thành phẩm và đóng bao.

• Phễu/silo chứa sau trộn.
• Vít tải hoặc băng tải cấp máy đóng bao.
• Cân định lượng 25–60 kg.
• Băng tải bao.
• Máy may miệng bao tự động.

17. HỆ THỐNG ĐÓNG BAO 25–60 KG

• Cân loadcell.
• Cấp liệu nhanh/chậm.
• Kẹp bao.
• Băng tải bao.
• Máy may miệng bao tự động.
• Bộ đếm bao và ghi nhận sản lượng.
• Hút bụi tại vị trí đóng bao.

18. HỆ THỐNG HÚT BỤI

Bụi phát sinh tại nghiền, sàng, gầu tải, phễu, trộn và đóng bao được thu về hệ thống hút bụi trung tâm.

• Chụp hút tại điểm phát sinh.
• Đường ống nhánh và ống chính.
• Cyclone thu hạt thô.
• Bộ lọc túi vải.
• Quạt hút.
• Van sao xả bụi.
• Biến tần giữ áp theo cảm biến nếu cần.

19. PLC – HMI – SCADA

• Quản lý công thức nguyên liệu và phụ gia.
• Điều khiển cân theo mẻ.
• Điều khiển thời gian trộn 5–6 phút.
• Điều khiển van chia tuyến sản phẩm.
• Liên động nghiền – sàng – vận chuyển.
• Điều khiển vo viên/ép viên.
• Điều khiển sấy/làm nguội.
• Điều khiển đóng bao.
• Giám sát mức silo và dòng điện motor.
• Lưu sản lượng, lịch sử lỗi và dữ liệu mẻ.

20. GỢI Ý CẤU HÌNH THEO CÔNG SUẤT

• 4–6 tấn/giờ: 1 line gọn, 1 máy trộn chính, 1 tuyến thành phẩm chính.
• 8–10 tấn/giờ: tăng dung tích silo, máy nghiền và máy trộn; có thể bố trí 2 hướng thành phẩm.
• 10–15 tấn/giờ: cần phễu đệm lớn hơn, nhiều thiết bị vận chuyển song song.
• 15–20 tấn/giờ: có thể dùng 2 máy trộn hoặc 2 line tạo viên.
• 20–30 tấn/giờ: nên chia line nghiền/sàng và line thành phẩm để dễ bảo trì.
• 30–40 tấn/giờ: tăng số cân, máy trộn, máy vo/ép viên và đóng bao.
• 40–50 tấn/giờ: cần hệ thống nhiều line, silo lớn và PLC/SCADA tập trung.
• 50–60 tấn/giờ: ưu tiên dự phòng thiết bị chính, nhiều line đóng bao.
• 60–80 tấn/giờ: hệ thống quy mô nhà máy lớn, nhiều khu vực phối trộn và thành phẩm.
• 80–100 tấn/giờ: thiết kế nhà máy nhiều line song song, điều phối nguyên liệu – thành phẩm bằng SCADA và hệ thống vận chuyển công suất lớn.

Số lượng thiết bị cụ thể được chốt sau khi biết khối lượng một mẻ, tỷ lệ sản phẩm vo viên/ép viên/bột và số giờ vận hành mỗi ngày.

21. CÂN BẰNG CÔNG SUẤT

Muốn đạt công suất 80–100 tấn/giờ, tất cả công đoạn phải được cân bằng. Hệ định lượng phải chuẩn bị mẻ nhanh hơn chu kỳ trộn; máy nghiền – sàng phải có dự phòng; các line tạo viên và đóng bao phải có tổng công suất lớn hơn hoặc bằng công suất mục tiêu.

Ngọc Thành tính toán theo nguyên tắc tránh điểm nghẽn tại máy trộn, sấy, sàng, đóng bao và các thiết bị vận chuyển trung gian.

22. AN TOÀN – VỆ SINH – BẢO TRÌ

• Che chắn truyền động.
• Nút dừng khẩn.
• Sàn thao tác và lan can an toàn.
• Cửa vệ sinh tại silo, vít tải, máy trộn và máy sàng.
• Khóa nguồn trước bảo trì.
• Vệ sinh giữa các công thức để hạn chế lẫn chéo.
• Bảo trì lọc bụi, ổ bi, motor, hộp giảm tốc và cảm biến.

23. ƯU ĐIỂM GIẢI PHÁP NGỌC THÀNH

• Dải công suất rộng 4–100 tấn/giờ.
• Thiết kế từ kho nguyên liệu đến đóng bao.
• Định lượng tự động 5–6 loại nguyên liệu và 5–6 loại phụ gia.
• Trộn theo mẻ 5–6 phút.
• Một hệ phối trộn có thể cấp 3 hướng thành phẩm.
• Tích hợp vo viên, ép viên Ø4 mm và đóng bao bột.
• Đóng bao 25–60 kg và may miệng bao tự động.
• Đồng bộ băng tải, vít tải, gầu tải, silo.
• Tích hợp hút bụi và PLC/HMI/SCADA.
• Thiết kế theo mặt bằng và công suất thực tế.

24. THÔNG TIN KHÁCH HÀNG CẦN CUNG CẤP

• Danh sách nguyên liệu chính.
• Tỷ lệ từng nguyên liệu.
• Danh sách phụ gia và tỷ lệ.
• Khối lượng một mẻ.
• Công suất yêu cầu trong các dải 4–6 đến 80–100 tấn/giờ.
• Độ ẩm và kích thước hạt.
• Tỷ lệ sản phẩm vo viên/ép viên/dạng bột.
• Đường kính viên vo.
• Đường kính viên ép, ví dụ Ø4 mm.
• Khối lượng bao 25–60 kg.
• Mặt bằng, chiều cao và nguồn điện.
• Số giờ vận hành/ngày.
• Yêu cầu tự động hóa và lưu dữ liệu.

25. PHẠM VI CUNG CẤP CỦA NGỌC THÀNH

• Khảo sát nguyên liệu và mặt bằng.
• Thiết kế layout.
• Thiết kế hệ hút/cấp nguyên liệu.
• Thiết kế silo, phễu và cân loadcell.
• Thiết kế máy nghiền và sàng trống quay.
• Thiết kế băng tải, vít tải, gầu tải.
• Thiết kế máy trộn chữ U.
• Thiết kế/tích hợp máy vo viên.
• Thiết kế/tích hợp máy ép viên Ø4 mm.
• Thiết kế hệ sấy, làm nguội, sàng đánh bóng.
• Thiết kế đóng bao 25–60 kg và may miệng bao.
• Thiết kế hút bụi.
• Thiết kế PLC/HMI/SCADA.
• Chế tạo, lắp đặt, chạy thử và chuyển giao.

26. KẾT LUẬN

Dây chuyền sản xuất phân bón hữu cơ Ngọc Thành có thể thiết kế từ 4–6 đến 80–100 tấn/giờ. Hệ thống kết hợp tự động hóa định lượng nhiều nguyên liệu và phụ gia, nghiền – sàng, phối trộn theo mẻ, vo viên hoặc ép viên Ø4 mm, đóng bao trực tiếp dạng bột, đóng bao 25–60 kg và may miệng bao tự động.

Với các dây chuyền công suất lớn, Ngọc Thành chia hệ thống thành nhiều line song song để đảm bảo năng suất, dự phòng bảo trì và thuận tiện mở rộng nhà máy.

NGỌC THÀNH – TƯ VẤN | THIẾT KẾ | CHẾ TẠO | LẮP ĐẶT | TỰ ĐỘNG HÓA DÂY CHUYỀN CÔNG NGHIỆP